להצעת מחיר ולכל שאלה, אנחנו זמינים גם כאן!
דלג לתוכן
ברוכים הבאים לעמוד השאלות והתשובות של קונלוג. המידע שמופיע בו מבוסס על עשרות שנות ניסיון בתעשייה הישראלית, לצד היכרות מעמיקה עם פתרונות ההנדסה, האוטומציה והבקרה המובילים בעולם. המטרה שלנו היא לספק לכם מענה מקצועי, ממוקד ונגיש לסוגיות הטכניות והתפעוליות השכיחות ביותר.
לא מצאתם את התשובה המדויקת? אנחנו זמינים לכל שאלה, להתייעצות ולהתאמת פתרון הנדסי מדויק עבור האפליקציה שלכם.
כאשר עובדים מרימים שוב ושוב קרטונים, גלילים, שקים או רכיבים, ניתן להשתמש בעגלות הרמה ושינוע ארגונומיות שמאפשרות להרים, להחזיק, לסובב או להעביר את המטען בגובה עבודה מתאים. סוג המערכת נקבע בהתאם למשקל, לגאומטריה של המוצר, לאופן האחיזה ולתנועה הנדרשת. בהתאם ליישום ניתן להשתמש במשטחי הרמה, זרועות ואביזרי אחיזה ייעודיים, למשל גריפרים לגלילים או למטענים בעלי צורה מיוחדת. מעבר להפחתת המאמץ הפיזי, התאמת אמצעי ההרמה לתהליך יכולה לשפר את קצב העבודה ואת השליטה במטען.
עיטוף בסרט מתיח (Stretch Wrapping) יוצר מעטפת סביב המטען ומסייע לייצב ולהגן עליו במהלך אחסון ושינוע. קשירה (Strapping), לעומת זאת, מהדקת את המטען באמצעות רצועות ומתאימה כאשר נדרש חיזוק מכאני משמעותי יותר. בחלק מהיישומים משלבים בין שתי השיטות.
הבחירה תלויה במשקל המטען, יציבותו, גובה המשטח, סוג האריזות, תנאי ההובלה ורמת ההגנה הנדרשת. בקו אוטומטי ניתן לשלב את מערכת העיטוף או הקשירה ישירות לאחר המשטוח ולפני העברת המשטח למחסן או לאזור ההפצה.
כאשר נדרש להעביר מטען ממשטח אחד לאחר, ניתן להשתמש במחליף משטחים (Pallet Changer) או במהפך משטחים (Pallet Inverter). פתרונות כאלה מאפשרים לבצע את ההחלפה מבלי לפרוק ידנית את המוצרים מהמשטח ולבנות מחדש את המטען, וכך לקצר את התהליך ולהפחית טיפול ידני.
הצורך נפוץ, בין היתר, במעבר ממשטח עץ למשטח פלסטיק או היגייני, בהחלפת משטח פגום, בהכנת סחורה לייצוא או במעבר בין אזורים בעלי דרישות תפעוליות שונות. הבחירה בין החלפה להיפוך תלויה במאפייני המטען, במשקלו, ביציבותו ובשאלה האם ניתן להפוך אותו במהלך התהליך.
מערכות הנעה ליניאריות נבחרות לפי דרישות הדינמיקה והדיוק:
מכונת סגירת קרטונים (Case Sealer) מיועדת לסגור את הקרטון לאחר הכנסת המוצר. קיימות מערכות חצי-אוטומטיות ואוטומטיות, מערכות המיועדות לקרטונים במידה קבועה ומערכות המתכווננות למידות משתנות. הסגירה יכולה להתבצע באמצעות סרט הדבקה או, בהתאם ליישום, באמצעות דבק חם (Hot Melt).
בבחירת המכונה חשוב להתייחס לקצב הקו, טווח מידות הקרטונים, משקלם, שיטת הסגירה ומידת האוטומציה הנדרשת. כאשר הקרטונים מגיעים עם כנפיים עליונות פתוחות ניתן לשלב גם מנגנון לקיפול אוטומטי שלהן לפני הסגירה, ובכך לצמצם שלב ידני נוסף בתהליך האריזה.
אפיון מערכת AMR מתחיל במאפייני המטען: סוג המשטח, מידותיו, משקלו ונקודות האיסוף והפריקה. במקביל יש למפות את סביבת העבודה, לרבות רוחב המעברים, מרחקי הנסיעה, תנועת עובדים ומלגזות, שיפועים, פתחים, מעליות ותנאי הרצפה. לאחר מכן יש להגדיר את מספר משימות השינוע הנדרש בשעה ואת זמני השיא.
במערכת הכוללת מספר רובוטים יש להתייחס גם לניהול צי (Fleet Management), זמני טעינה וניהול התנועה בין היחידות. מערכות AMR לשינוע משטחים, כדוגמת TUSKROBOTS, מאפשרות לבצע שינוע אוטונומי ללא מסלול מכאני קבוע ויכולות להשתלב במערכי ייצור ולוגיסטיקה קיימים.
מסוע מתאים בעיקר כאשר נדרשת זרימה רציפה בין נקודות קבועות. הוא יכול להשתלב כחלק מקו הייצור ולספק קצב שינוע קבוע ומסונכרן עם תחנות העבודה. AMR (Autonomous Mobile Robot) מתאים כאשר נדרשת גמישות גבוהה יותר במסלולים, בנקודות האיסוף והפריקה או כאשר צפויים שינויים עתידיים בפריסת המפעל.
הבחירה תלויה בסוג ובמשקל המטען, קצב השינוע, מרחקי הנסיעה, מספר נקודות העבודה, רוחב המעברים ותנועת אנשים וכלים נוספים במרחב. ניתן גם לשלב בין שתי הטכנולוגיות, למשל מסועים בתוך קו הייצור ו-AMR להעברת משטחים בין הקו, המחסן ואזורי ההפצה.
שני סוגים נפוצים של צנרת גמישה במערכות פניאומטיות הם צינורות פוליאוריתן (Polyurethane) וצינורות ניילון (Nylon). צינורות פוליאוריתן גמישים ומתאימים במיוחד לצנרת במכונות ובמקומות שבהם נדרש רדיוס כיפוף קטן. הם זמינים במגוון קטרים וצבעים, ובדגמים מסוימים מיועדים ללחצי עבודה של עד כ-10 בר. צינורות ניילון מתאפיינים בעמידות גבוהה יותר ללחץ ובטווח טמפרטורות רחב יותר בחלק מהדגמים, ולכן מתאימים גם ליישומים תובעניים יותר. קיימים דגמי ניילון המיועדים ללחצי עבודה גבוהים יותר, עד כ-20 בר. הבחירה בסוג הצינור תלויה בין השאר, גם בסוג היישום, בלחץ העבודה המותר, בקוטר ובטמפרטורת העבודה.
שילוב מערכת אוטומציה בקו קיים מתחיל במיפוי המערכת הנוכחית ובזיהוי הממשקים עם הציוד החדש. יש לבדוק את קצבי הייצור, נקודות הכניסה והיציאה של המוצר, שטח ההתקנה, גבהים, תשתיות חשמל ואוויר דחוס, מערכות בקרה ופרוטוקולי תקשורת. חשוב לבחון את הקו כמערכת שלמה כדי שהציוד החדש לא יעביר את צוואר הבקבוק מתחנה אחת לאחרת.
בהתאם לצורך ניתן לבצע אוטומציה רק לחלק מהתהליך, לדוגמה להוסיף מסוע, מערכת משטוח, מכונת קרטונים, מחסנית משטחים, מערכת עיטוף או AMR. תכנון מוקדם של הממשקים המכאניים, החשמליים והבקרתיים מאפשר לשלב את הציוד החדש בקו הקיים ולשמור גם על אפשרות להרחבה או שינוי עתידי.
תכנון מערכת End-of-Line מתחיל במיפוי התהליך מהרגע שבו המוצר מסיים את שלב הייצור ועד שהוא מוכן לאחסון או להפצה. המערכת יכולה לכלול הקמת וסגירת קרטונים, מסועים, משטוח רובוטי, הזנת משטחים, עיטוף או קשירה ושינוע של המשטח המוגמר. המטרה היא ליצור זרימה רציפה בין התחנות ולמנוע מצב שבו תחנה אחת מגבילה את תפוקת הקו כולו.
לצד הציוד המכאני יש לתכנן את מערכת הבקרה והתקשורת בין התחנות. יש להתייחס לקצבי העבודה, זמני המחזור, נקודות צבירה (Buffers), חיישנים, PLC ודרישות בטיחות. במערכות מתקדמות ניתן לשלב גם AMR וחיבור למערכות MES/WMS, כך שתהליכי האריזה, המשטוח והשינוע פועלים כמערכת אחת מתואמת.
בחירת גריפר (Gripper) מתחילה במאפייני המוצר: משקל, מידות, צורה, חומר, קשיחות, רגישות למגע ומיקום האחיזה האפשרי. יש להתחשב גם בתאוצה ובמהירות של הרובוט, בזמן המחזור ובמספר סוגי המוצרים שבהם המערכת צריכה לטפל. לדוגמה, קרטון בעל משטח אחיד עשוי להתאים לאחיזת ואקום, בעוד שמוצר בעל גאומטריה מורכבת עשוי לדרוש אחיזה מכאנית.
חשוב להתייחס לגריפר כחלק ממערכת הרובוט ולא כרכיב נפרד. משקלו משפיע על ה-Payload הזמין וגודלו משפיע על טווח התנועה והגישה למוצר. ביישומים שבהם מטפלים במספר סוגי מוצרים ניתן לבחון גריפר גמיש או מערכת להחלפת אביזרי קצה.
מכונת הקמת קרטונים (Carton Erector) הופכת קרטונים שטוחים לקרטונים פתוחים ומוכנים למילוי. המכונה שולפת את הקרטון, פותחת אותו, מקפלת את הכנפיים התחתונות וסוגרת את תחתית הקרטון. השימוש במכונה מתאים במיוחד כאשר הקמת הקרטונים הידנית מגבילה את קצב האריזה או כאשר נדרשת אחידות גבוהה לאורך הקו.
קיימות תצורות שונות בהתאם לקצב ולשטח הזמין. לדוגמה, מכונות בהזנה אנכית מאפשרות מבנה קומפקטי יחסית, בעוד מערכות בהזנה אופקית מתאימות לקצבי עבודה גבוהים יותר. הבחירה נעשית לפי מידות הקרטונים, מספר הגדלים, קצב הקו, שטח ההתקנה ושיטת הסגירה הנדרשת.
פניאומטיקה מתאימה במיוחד ליישומים הדורשים פעולות פשוטות, מהירות וחזרתיות, כגון דחיפה, אחיזה, פתיחה וסגירה, הרמה או העברת חלקים. מערכות פניאומטיות מאפשרות תגובה מהירה, מבנה פשוט יחסית וביצוע מספר רב של מחזורי עבודה, ולכן הן נפוצות במכונות ובמערכות אוטומציה. הן מתאימות במיוחד כאשר התנועה מתבצעת בין מספר מצבים מוגדרים ואין צורך בבקרה רציפה ומדויקת של המיקום לאורך כל המהלך.
לעומתה, הנעה חשמלית מתאימה יותר כאשר נדרשת שליטה מדויקת וגמישה בתנועה. באמצעות מנוע חשמלי ומערכת בקרה מתאימה ניתן לשלוט במיקום, במהירות, בתאוצה ובפרופיל התנועה, לבצע עצירות בנקודות שונות לאורך המהלך ולשנות את פרמטרי התנועה באמצעות תוכנה. לכן, הנעה חשמלית מתאימה במיוחד ליישומים הדורשים מיקום מדויק, תנועות מורכבות, סנכרון בין צירים או שינוי תכוף של מאפייני התנועה.
הבחירה בין פניאומטיקה להנעה חשמלית אינה מבוססת רק על מהירות או דיוק. יש להתחשב גם בכוח הנדרש, במהלך התנועה, במספר מחזורי העבודה, בצריכת האנרגיה, בתנאי הסביבה, בדרישות התחזוקה, בתשתיות הקיימות ובעלות הכוללת של המערכת. במקרים מסוימים ניתן גם לשלב בין שתי הטכנולוגיות באותה מכונה, בהתאם לדרישות של כל פעולה וציר.
אפיון מערכת משטוח (Palletizing) מתחיל בקצב הגעת המוצרים, משקלם ומידותיהם, סוג האריזה, סוג המשטח ותבניות הסידור הנדרשות. חשוב לבחון גם את גובה המשטח הסופי, מספר סוגי המוצרים שהמערכת צריכה לטפל בהם, זמן המחזור והשטח הזמין. בהתאם לנתונים ניתן לבחור מערכת המבוססת על רובוט תעשייתי, קובוט או פתרון משטוח ייעודי.
מרכיב מרכזי נוסף הוא יחידת הקצה (EOAT – End of Arm Tooling). בהתאם למוצר אפשר להשתמש בגריפר ואקום, גריפר מכאני או פתרון אחיזה אחר. מערכת משטוח יכולה להשתלב עם מסועים, הזנת משטחים ריקים ומערכות עיטוף וקשירה וכך להפוך לחלק ממערך End-of-Line אוטומטי.
רובוט תעשייתי מתאים בדרך כלל ליישומים הדורשים קצבי עבודה גבוהים, תנועה דינמית, טווח עבודה גדול או נשיאת מטענים כבדים. הוא נפוץ ביישומי משטוח (Palletizing), טיפול בחומרים ו-Pick & Place. לעומתו, קובוט (Collaborative Robot) יכול להתאים ליישומים שבהם נדרשת מערכת גמישה וקומפקטית או עבודה בסביבה שבה קיימת גם נוכחות של עובדים.הבחירה אינה מבוססת רק על כושר הנשיאה (Payload). יש לבחון גם את זמן המחזור, טווח התנועה (Reach), סוג אביזר הקצה, מאפייני המוצר, סביבת העבודה ודרישות הבטיחות. הבחירה בין רובוט תעשייתי לקובוט צריכה לכן להתבצע כחלק מאפיון המערכת והתהליך כולו.
כאשר נעשה שימוש שוטף במשטחים ריקים, ניתן להשתמש במחסנית משטחים אוטומטית (Pallet Magazine). המערכת מיועדת לאחסון, ערימה ושליפה מבוקרת של משטחים ומצמצמת את הצורך בהרמה ידנית או בשימוש במלגזה בכל פעם שנדרש משטח נוסף. הבחירה במערכת תלויה בסוג ובמידות המשטחים, במספר המשטחים בערימה ובקצב העבודה. מערכות PALOMAT, לדוגמה, מאפשרות ערימה ושליפה של משטחים בגובה הרצפה ויכולות לפעול כמערכת עצמאית או כחלק מקו אוטומטי. ניתן לשלב מחסנית משטחים עם מסועים, מערכות משטוח ופתרונות שינוע אוטונומיים, כך שהזנת המשטחים הופכת לחלק רציף מתהליך האוטומציה.
השלב הראשון בבחירת מערכת מסועים הוא אפיון מדויק של המוצר או המטען המיועד לשינוע, כולל המידות, המשקל, המבנה, סוג המשטח שבא במגע עם המסוע וקצב העבודה הנדרש. חשוב גם לבדוק את אורך הקו והתוואי שלו, שינויי גובה וכיוון, הצורך בהצטברות מוצרים, רמת הדיוק הנדרשת בעצירה בתחנות העבודה ותנאי הסביבה. על בסיס מכלול הנתונים ניתן לבחור את הפתרון המתאים, כגון מסועי רצועה, גלילים, חוליות, משטחים או מסועים גמישים.
אוטומציה מתאימה במיוחד לתהליכים ידניים חזרתיים, לתחנות המהוות צוואר-בקבוק בקו' או ליישומים שבהם נדרשת אחידות גבוהה לאורך זמן. בבחינת הכדאיות יש להתייחס לקצב הייצור הנדרש, זמני המחזור, מספר המפעילים, שיעור התקלות והפסילות, דרישות הבטיחות והארגונומיה וכן לגמישות הנדרשת בשינוי מוצרים או פורמטים.
לא תמיד נדרש להפוך קו שלם לאוטומטי. לעיתים שילוב מערכת אוטומציה בתחנה מסוימת, כגון שינוע, אריזה, משטוח או טיפול במשטחים, יכול לפתור את צוואר-הבקבוק המרכזי. בהתאם לתהליך ניתן לשלב מסועים, רובוטים וקובוטים, מערכות משטוח, ציוד אריזה או רובוטים אוטונומיים (AMR), תוך התאמת המערכת לציוד ולבקרה הקיימים.
Air Gripper, או גריפר פניאומטי, הוא תפסן המופעל באמצעות אוויר דחוס ומשמש לאחיזה, שינוע ושחרור של מוצרים וחלקים בתהליכי אוטומציה ורובוטיקה. הגריפר כולל לסתות הנפתחות ונסגרות לצורך אחיזת המוצר, כאשר הסוגים הנפוצים הם גריפרים בעלי לסתות מקבילות (Parallel) או זוויתיות (Angular).
כמו כן, קיימים גריפרים דו-כיווניים, שבהם האוויר משמש לפתיחה ולסגירה, וכן דגמים הכוללים מנגנון קפיץ המסייע לשמור על מצב מוגדר במקרה של אובדן לחץ אוויר. בחירת הגריפר נעשית בהתאם למשקל, לצורה ולמידות החלק, לכוח האחיזה הנדרש, לסביבת העבודה ולאופן השינוע.
Air Motor, או מנוע פניאומטי, הוא מנוע הממיר אנרגיה של אוויר דחוס לתנועה סיבובית. מנועים פניאומטיים מתאפיינים במבנה פשוט יחסית, מאפשרים עבודה בטווח רחב של מהירויות וניתן לשלוט במהירותם באמצעות ויסות זרימת האוויר. הם משמשים במגוון יישומים תעשייתיים, ובדגמים המיועדים ומאושרים לכך גם בסביבות שבהן קיימות דרישות מיוחדות לעבודה באזורים נפיצים, כגון בתעשיות הכימיה והקוסמטיקה.
שיפור היעילות מתחיל בצמצום הפסדי אוויר ואנרגיה במערכת. חשוב לאתר ולטפל בדליפות, להשתמש בלחץ העבודה הנדרש ולא בלחץ גבוה מהנחוץ, ולהתאים את קוטר הצנרת, המחברים, השסתומים ושאר הרכיבים לספיקה הנדרשת. בנוסף, יש לבצע תחזוקה תקופתית של מסננים, וסתים ורכיבים נוספים כדי למנוע סתימות ונפילות לחץ. תכנון נכון של המערכת ובחירת רכיבים המתאימים לצריכת האוויר בפועל מסייעים לשמור על ביצועים תקינים ולהפחית את צריכת האנרגיה.
בוכנה דו-כיוונית (Double Acting) כוללת שני פתחי אוויר. לחץ האוויר משמש להנעת מוט הבוכנה בשני הכיוונים, כאשר פתח אחד משמש להוצאת המוט והפתח השני להכנסתו. לעומתה, בוכנה חד-כיוונית (Single Acting) כוללת פתח אוויר אחד וקפיץ פנימי. לחץ האוויר מניע את המוט בכיוון אחד, ועם שחרור הלחץ הקפיץ מחזיר אותו למצבו ההתחלתי. בוכנות חד-כיווניות זמינות בתצורות שונות, ובהן קפיץ מחזיר, שבו המוט נמצא במצבו הרגיל בפנים, וקפיץ מפעיל, שבו המוט נמצא במצבו הרגיל בחוץ.
במערכות פניאומטיות משתמשים במספר יחידות מדידה לציון לחץ וספיקת אוויר. יחידות הלחץ הנפוצות הן Bar (בר), PSI (Pounds per Square Inch) ו-MPa (מגה-פסקל). בישראל ובאירופה מקובל במיוחד להשתמש ב-Bar, בעוד שבמפרטים אמריקאיים נפוץ השימוש ב-PSI.
ספיקת האוויר מציינת את כמות האוויר העוברת במערכת בפרק זמן נתון. יחידות המדידה הנפוצות הן L/min (ליטר לדקה) ו-CFM (Cubic Feet per Minute, רגל מעוקבת לדקה). במפרטים של רכיבים פניאומטיים ניתן למצוא גם יחידות כגון Nl/min (ליטר נורמלי לדקה), המתייחסות לספיקת האוויר בתנאי ייחוס מוגדרים.
הכרת יחידות הלחץ והספיקה חשובה לצורך התאמה נכונה של צנרת, שסתומים, צילינדרים ורכיבים פניאומטיים נוספים לדרישות המערכת.
מערכות פניאומטיות מתאפיינות במספר יתרונות מרכזיים: מבנה פשוט יחסית, אמינות גבוהה, תגובה מהירה ויכולת לבצע מספר רב של מחזורי עבודה. הן מתאימות במיוחד לפעולות מכאניות חוזרות, כגון אחיזה, דחיפה, הרמה, פתיחה וסגירה והנעת מנגנונים, ולכן נפוצות במכונות ובמערכות אוטומציה תעשייתיות.
האוויר המשמש להפעלת המערכת זמין מהסביבה, וניתן לדחוס, לאגור ולהוביל אותו בהתאם לצורכי היישום. בנוסף, רכיבים פניאומטיים רבים מתאפיינים במבנה קומפקטי ובתחזוקה פשוטה יחסית. במקרים שבהם נדרשות פעולות מהירות וחזרתיות ללא צורך בבקרת מיקום מורכבת, מערכת פניאומטית יכולה לספק פתרון פשוט ויעיל.
פניאומטיקה היא טכנולוגיה המשתמשת באוויר דחוס לצורך יצירת תנועה וכוח מכאני במערכות ומכונות. באמצעות שליטה בלחץ ובזרימת האוויר ניתן להפעיל ולבקר תנועה קווית או סיבובית, וכן לשלוט בכוחות ובמומנטים המתפתחים במערכת. מערכות פניאומטיות משמשות במגוון רחב של יישומי אוטומציה ותעשייה, כגון הפעלת צילינדרים, אחיזה, הרמה, דחיפה, מיקום והנעת מנגנונים.
הארכת חיי המערכת המכאנית מבוססת על ארבעה עקרונות מרכזיים:
מצמד (קאפלינג) הוא רכיב המשמש לחיבור מכאני בין שני צירים (כגון ציר המנוע וציר הגיר או הבורג הכדורי) לצורך העברת מומנט הסיבוב. תפקידו הקריטי, מעבר להעברת הכוח, הוא לפצות על אי-ציוריות (Misalignment) קלה אקסיאלית, רדיאלית או זוויתית הקיימת בין הצירים, ובכך להגן על מיסבי המנוע והמערכת מפני שחיקה מואצת.
רעידות במכונה עלולות להיגרם מחוסר איזון דינמי של חלקים מסתובבים, חופשים מכאניים בתמסורת (Backlash), בלאי מתקדם של מיסבים, חוסר יישור (Misalignment) בין צירים או תופעות תהודה (Resonance), שבהן תדר העבודה מתקרב לתדר הטבעי של המערכת. הטיפול עשוי לכלול איזון דינמי, צמצום חופשים, שימוש במצמדים מתאימים, כמו אלו של KEB, הגדלת הקשיחות המבנית וכיול פילטרים בדרייבר, בהתאם למקור הרעידות ולמאפייני המערכת.
הכוח שמפעילה בוכנה פניאומטית נקבע לפי לחץ האוויר ושטח החתך הפעיל של הבוכנה. בעת דחיפה, כאשר המוט יוצא, הכוח מחושב לפי הנוסחה F = P × A, כאשר P הוא לחץ העבודה ו- A הוא שטח חתך הבוכנה. בעת משיכה, כאשר המוט נכנס, הכוח נמוך יותר מכיוון שיש להפחית משטח הבוכנה את שטח החתך של המוט, ולכן הנוסחה היא F = P × (A − A1), כאשר A1 הוא שטח חתך המוט.
לדוגמה, בבוכנה בקוטר 40 מ"מ ובלחץ עבודה של 6 בר, שטח הבוכנה הוא כ-12.57 סמ"ר ולכן כוח הדחיפה התאורטי הוא כ-75.4 ק"ג-כוח. אם קוטר המוט הוא 16 מ"מ, שטחו כ-2.01 סמ"ר ולכן כוח המשיכה התאורטי הוא כ-63.3 ק"ג-כוח. בפועל, הכוח הזמין עשוי להיות נמוך יותר עקב חיכוך והפסדי לחץ במערכת.
יחידת שירות פניאומטית (FRL Unit) מותקנת בדרך כלל בכניסת אספקת האוויר הדחוס למכונה ומיועדת להכין את האוויר לתנאי העבודה הנדרשים. יחידת FRL מלאה כוללת שלושה רכיבים עיקריים:
חשוב לציין כי במערכות פניאומטיות מודרניות רבות אין צורך במשמנת, ולכן בחירת רכיבי יחידת השירות נעשית בהתאם לדרישות הציוד והיישום.
מיסב צריח הוא מיסב קוטר גדול במיוחד (נע בין מאות מילימטרים למספר מטרים) המסוגל לשאת בו זמנית עומסים רדיאליים, אקסיאליים ענקיים ומומנטי הטיה כבדים. ישנם דגמים שכוללים שיניים (פנימיות או חיצוניות) המאפשרות הנעה סיבובית ישירה של מבנים כבדים כמו עגורנים, שולחנות מסתובבים תעשייתיים וציוד רפואי גדול (CT).
בוכנה פניאומטית היא מפעיל מכאני (Actuator) המשתמש בלחץ אוויר דחוס ליצירת תנועה, בדרך כלל קווית ובדגמים מסוימים גם סיבובית. בוכנות פניאומטיות יכולות להיות דו-כיווניות (Double Acting), שבהן לחץ האוויר מניע את הבוכנה בשני הכיוונים, או חד-כיווניות (Single Acting), שבהן לחץ האוויר מניע את הבוכנה בכיוון אחד וקפיץ מחזיר אותה לכיוון השני. בוכנות דו-כיווניות זמינות במגוון רחב של קטרים ומהלכים, בעוד שבוכנות חד-כיווניות נפוצות בעיקר בקטרים ובמהלכים קטנים יותר.
בקר תנועה (Motion Controller) הוא למעשה "המוח" של מערכת ההנעה. הוא האחראי לתכנון, תזמון ותיאום התנועה של ציר אחד או מספר צירים. הבקר מחשב ומנהל את פרופיל התנועה (Trajectory), הכולל פרמטרים כגון מיקום, מהירות ותאוצה, ומאפשר לסנכרן בין מספר צירים ולבצע תנועות מתואמות ואינטרפולציה, למשל במערכות XYZ. בהתאם לפקודות מערכת הבקרה, בקר התנועה מעביר פקודות לדרייברים, שמפעילים את המנועים ומבקרים את התנועה הנדרשת. יכולות הבקר משתנות בהתאם ליישום ויכולות לכלול ניהול של מספר רב של צירים, פרופילי תנועה מורכבים ותקשורת תעשייתית מהירה כגון EtherCAT.
צריכת האוויר של בוכנה פניאומטית היא כמות האוויר הדחוס הנדרשת להפעלתה בפרק זמן נתון. הצריכה תלויה בעיקר בקוטר הבוכנה, בקוטר המוט, במהלך, בלחץ העבודה ובמספר מחזורי העבודה שהיא מבצעת. בבוכנה דו-כיוונית יש להביא בחשבון את צריכת האוויר הן במהלך היציאה והן במהלך החזרה, כאשר נפח האוויר בכל צד שונה בשל נפח מוט הבוכנה. חישוב נכון של צריכת האוויר מאפשר להתאים את השסתומים, הצנרת, יחידות הטיפול באוויר והמדחס לספיקה הנדרשת, ולמנוע ירידות לחץ ופגיעה בביצועי המערכת.
ISO 8573 הוא תקן בינלאומי העוסק באיכות האוויר הדחוס ומגדיר רמות ניקיון בהתאם לריכוז המזהמים באוויר. הסיווג מתייחס בעיקר לשלושה סוגי מזהמים: חלקיקים מוצקים, מים ושמן. בהתאם לדרישות היישום ניתן לשלב מסננים, מייבשים ורכיבי טיפול נוספים כדי להגיע לרמת איכות האוויר הנדרשת. איכות האוויר חשובה במיוחד במערכות רגישות ובתעשיות שבהן קיימות דרישות ניקיון מחמירות, וכן לצורך הפחתת בלאי, קורוזיה ותקלות ברכיבים פניאומטיים.
דליפות אוויר ניתן לאתר באמצעות בדיקות לחץ ואטימות, האזנה לרעש הדליפה או שימוש בגלאים אולטרסוניים, המאפשרים לזהות גם דליפות קטנות שקשה לאתר באופן רגיל. דרך נוספת להעריך את היקף הדליפות היא למדוד את ספיקת וצריכת האוויר בפועל ולהשוות אותה לצריכת האוויר המחושבת של המכונות והרכיבים הפועלים במפעל. פער משמעותי בין הצריכה הצפויה לצריכה בפועל עשוי להעיד על דליפות או על צריכת אוויר לא יעילה. איתור וטיפול בדליפות חשובים לא רק לשמירה על לחץ עבודה תקין, אלא גם לצמצום צריכת האנרגיה של מערכת האוויר הדחוס.
בחירת צילינדר פניאומטי מתבצעת בהתאם לדרישות היישום, ובעיקר לפי הכוח הנדרש בדחיפה או במשיכה, מהלך הבוכנה ומהירות התנועה הרצויה. בחישוב יש להתחשב גם בלחץ העבודה הזמין, בחיכוך, בעומסים ובכוחות צדדיים המופעלים על הצילינדר.
בנוסף, חשוב להביא בחשבון את תנאי הסביבה שבהם הצילינדר יפעל, כגון טמפרטורה, לחות, אבק, מים או חומרים כימיים, ובהתאם לכך לבחור את מבנה הצילינדר, חומריו והאטמים המתאימים.
מחולל ואקום (Vacuum Generator) הוא רכיב פניאומטי היוצר ואקום באמצעות אוויר דחוס, בהתבסס על עקרון ונטורי (Venturi). האוויר הדחוס עובר דרך מעבר צר במהירות גבוהה ויוצר אזור של לחץ נמוך, המשמש ליצירת הוואקום. מחוללי ואקום פניאומטיים פועלים ללא חלקים נעים, ולכן מתאפיינים במבנה פשוט, תגובה מהירה ותחזוקה מועטה יחסית.
בשסתומים פניאומטיים בהפעלה חשמלית ניתן להבחין, בין היתר, בין Internal Pilot ל-External Pilot. בשסתום Internal Pilot, לחץ האוויר הדרוש להפעלת מנגנון הפיילוט מתקבל מאספקת האוויר של השסתום עצמו. זוהי תצורה נפוצה, המחייבת בדרך כלל לחץ מינימלי מסוים לצורך פעולה תקינה.
בשסתום External Pilot, לחץ האוויר להפעלת מנגנון הפיילוט מגיע ממקור חיצוני ונפרד, ולכן תצורה זו מתאימה בין היתר ליישומים שבהם לחץ העבודה הראשי נמוך או כאשר שולטים בוואקום.
שני סוגים נפוצים של שסתומים במערכות פניאומטיות הם שסתומי 3/2 ושסתומי 5/2.
שסתום סולנואיד (Solenoid Valve) הוא שסתום המופעל באמצעות אות חשמלי ושולט בזרימה של אוויר או נוזל במערכת. הפעלה חשמלית של הסולנואיד משנה את מצב השסתום וכך מאפשרת לפתוח, לסגור או לנתב את הזרימה. בשסתומים פרופורציונליים ניתן גם לווסת את הזרימה או הלחץ באופן רציף באמצעות אות אנלוגי, כגון שינוי במתח או בזרם.
עייפות חומר (Fatigue) היא תופעה שבה רכיב מכאני נחלש בהדרגה כתוצאה מחשיפה חוזרת לעומסים מחזוריים, גם כאשר כל עומס בפני עצמו נמוך מהעומס שהיה גורם לכשל מיידי. לאורך מספר רב של מחזורי עבודה עלולים להיווצר ולהתפתח סדקים מיקרוסקופיים, עד לכשל של הרכיב. במיסבים, לדוגמה, עייפות מגע יכולה להתבטא בקילוף או בהתפוררות מקומית של פני השטח. לכן, בתכנון רכיבים המבצעים מספר רב של מחזורי עבודה יש להתייחס לא רק לעומס המרבי, אלא גם למספר מחזורי העבודה ולאורך החיים הנדרש.
מקדם בטיחות (Safety Factor) הוא יחס תכנוני בין יכולת הנשיאה או החוזק של הרכיב לבין העומס הצפוי עליו בפועל. מטרתו ליצור מרווח ביטחון ולהביא בחשבון גורמים כגון שינויים בעומס, תכונות החומר, תנאי העבודה, בלאי ואי-ודאות בחישובים. מקדם הבטיחות הנדרש אינו ערך קבוע, והוא נקבע בהתאם לסוג הרכיב, החומר, אופי העומסים, תנאי העבודה ואופי היישום.
בתכנון מכאני יש להתייחס לשני הגורמים יחד: עייפות החומר משפיעה על אורך החיים הצפוי של הרכיב תחת עומסים חוזרים, ומקדם הבטיחות מספק מרווח תכנוני שמקטין את הסיכון לכשל בתנאי העבודה בפועל.
שימוש בגיר הרמוני נדרש באפליקציות קצה שבהן יש אפס סובלנות לחופש מכאני, היינ, נדרש Zero Backlash (חופש תנועה אפסי) לחלוטין לצד דיוק מיקום וחזרתיות קיצוניים. גירים הרמוניים מצטיינים במבנה קומפקטי, משקל עצמי נמוך ויחסי הפחתה גבוהים מאוד בשלב בודד. הגירים מהווים רכיב קריטי בזרועות רובוטיות (רובוטים שיתופיים – Cobots), מכשור רפואי מדויק, מערכות אופטיות ומערכות הנחיה.
קשיחות מבנית היא יכולתם של רכיבי המכונה והשלדה להתנגד לעיוותים אלסטיים (Deflection) תחת כוחות חיצוניים ועומסי עבודה. קשיחות גבוהה חיונית לשמירה על דיוק המכונה, להפחתת רעידות ולשיפור הביצועים הדינמיים של מערכת הבקרה. במערכות צירים מורכבות (XYZ), יש להביא בחשבון את קשיחות השלדה והרכיבים כבר בשלב התכנון, כדי לצמצם סטיות ועיוותים ולשמור על דיוק ויציבות לאורך תנועת הצירים.
בורג כדורי (Ball Screw) הוא מנגנון הממיר תנועה סיבובית לתנועה ליניארית באמצעות כדורים הנעים במסלול סגור בתוך האום ומתגלגלים בין חריצי ההברגה. מבנה זה מפחית משמעותית את החיכוך ומאפשר נצילות מכאנית גבוהה, לרוב מעל 90%, לצד כושר נשיאת עומסים גבוה, דיוק וחזרתיות טובים ושחיקה נמוכה יחסית. קיימים גם ברגים כדוריים המותאמים ליישומי High Purity ולסביבות של חדרים נקיים.
לעומתו, בורג הובלה טרפזי (Lead Screw) מבוסס על חיכוך החלקה ישיר בין הבורג לאום. הוא בעל מבנה פשוט ובדרך כלל גם חסכוני יותר, ובתצורות מסוימות יכול לספק תכונת נעילה עצמית, אך לרוב מתאפיין בנצילות מכאנית נמוכה יותר ובשחיקה גבוהה יותר בהשוואה לבורג כדורי.
הבחירה בין השניים תלויה בדרישות היישום: כאשר נדרשים דיוק, חזרתיות, נצילות גבוהה ונשיאת עומסים, בורג כדורי יהיה לרוב הבחירה המתאימה יותר. כאשר נדרש פתרון פשוט וחסכוני יותר, במהירויות ובעומסים המתאימים ליישום, בורג טרפזי עשוי להתאים יותר.
גיר פלנטרי הוא תמסורת קומפקטית המבוססת על גלגל שיניים מרכזי (שמש) המניע מספר גלגלי שיניים היקפיים (פלנטות) בתוך טבעת שיניים חיצונית. נבחר בו באפליקציות אוטומציה והינע בזכות הנצילות הגבוהה שלו (מעל 95%), פיזור עומסים אופטימלי, יכולת עמידה במומנטים גבוהים במבנה קומפקטי, וחופש מכאני (Backlash) נמוך.
גיר (Gearbox) או ממסרה, הוא רכיב תמסורת מכאני המותקן בין המנוע לעומס ותפקידו להתאים בין מאפייני המנוע לדרישות היישום. אחד מתפקידיו המרכזיים הוא התאמת מהירות ומומנט (Speed Reduction & Torque Amplification): הגיר מפחית את מהירות הסיבוב של המנוע ובמקביל מגדיל את המומנט הזמין בציר היציאה, בהתאם ליחס ההעברה ולנצילות הגיר.
בנוסף, הגיר מסייע לבצע התאמת אינרציה (Inertia Matching) בין המנוע לעומס. האינרציה של העומס כפי שהיא "נראית" מצד המנוע, המכונה Reflected Inertia, פוחתת ביחס לריבוע יחס ההפחתה. התאמה נכונה של האינרציה יכולה לשפר את הביצועים הדינמיים, התגובה והיציבות של מערכת ההינע.
שימוש בגיר מתאים יכול גם לשפר את רזולוציית התנועה ולאפשר התאמה טובה יותר של המנוע והדרייבר לדרישות המהירות והמומנט של היישום. לכן, בבחירת גיר יש להתחשב בין היתר ביחס ההעברה, מומנט העבודה, מהירות הסיבוב, נצילות, Backlash, קשיחות ואינרציה.
חישוב מומנט נדרש מבוסס על שקלול מספר פרמטרים הנדסיים:
לתוצאה הסופית נהוג להוסיף מקדם בטיחות (Safety Factor) של 20%-30% לפחות כדי להבטיח עבודה יציבה לאורך זמן. צוות הנדסה של קונלוג מבצעים חישובי Sizing מלאים עבור הלקוחות להתאמה מושלמת.
מומנט מנוע (Torque) הוא הכוח הסיבובי שהמנוע מסוגל לייצר סביב ציר הסיבוב שלו. בעוד שהספק המנוע מגדיר את קצב ביצוע העבודה, המומנט הוא זה שקובע את יכולת המנוע להניע ולהאיץ את העומס, להתגבר על כוחות חיכוך והתנגדויות ולשנות מהירות וכיוון.
בעת בחירת מנוע יש לוודא שהוא מסוגל לספק את המומנט הנדרש לאורך כל מחזור העבודה. חשוב להתייחס הן למומנט הרציף (Continuous Torque), שהמנוע יכול לספק לאורך זמן, והן למומנט השיא (Peak Torque), הנדרש לזמן קצר בעת האצה, האטה או שינוי כיוון. בנוסף, יש להתחשב במהירות הסיבוב, באינרציה של העומס, בתאוצה הנדרשת ובמחזור העבודה של המכונה. התאמה נכונה בין המומנט הנדרש לביצועי המנוע מאפשרת למערכת לפעול בצורה מדויקת, יציבה ויעילה.
אנקודר אבסולוטי (Absolute Encoder) קורא ומציג את המיקום המדויק והאמיתי של הציר בכל רגע נתון. היתרון הגדול שלו הוא שמירה על המיקום המדויק גם לאחר נפילת מתח או כיבוי המכונה, ללא צורך בביצוע תנועת ייחוס (Homing) עם ההדלקה.
אנקודר אינקרמנטלי (Incremental Encoder) מודד רק את שינוי המיקום (הפרש התנועה) יחסית לנקודת ההתחלה. בעת הדלקת המערכת, הוא אינו יודע היכן הוא נמצא פיזית ולכן נדרש לבצע תהליך הגדרת אפס (Homing) בכל הפעלה מחדש.
הבחירה בין שני הסוגים תלויה בדרישות היישום. אנקודר אבסולוטי מתאים במיוחד כאשר חשוב לדעת את מיקום הציר מיד עם הפעלת המכונה ולצמצם את הצורך בתהליך Homing, בעוד שאנקודר אינקרמנטלי מתאים ליישומים שבהם מדידת התנועה ביחס לנקודת ייחוס מספקת את דרישות המערכת.
אנקודר הוא חיישן משוב (Feedback Device) המותקן על ציר המנוע או על המערכת המכאנית. תפקידו למדוד בצורה רציפה את המיקום, הזווית והמהירות של הציר, ולהמיר את התנועה המכאנית לאותות חשמליים הנשלחים חזרה אל בקר ההינע (Drive/Controller). ללא האנקודר, לא ניתן לקיים בקרת חוג סגור. יש אנקודרים המתאימים גם לתנאי סביבה קשים.
Servo Drive (דרייבר סרוו) שולט על מנועי סרוו בחוג סגור (Closed Loop), באמצעות משוב מאנקודר. הוא מאפשר בקרה מדויקת ומהירה על המיקום, המהירות והמומנט של המנוע, ולכן מתאים ליישומים הדורשים דיוק גבוה, תגובה מהירה ותנועה מבוקרת, כגון מערכות רובוטיקה, מכונות CNC ומערכות אוטומציה.
לעומתו, ווסת תדר (VFD – Variable Frequency Drive) משמש בעיקר לשליטה במהירות ובמומנט של מנועי AC באמצעות שינוי התדר והמתח המסופקים למנוע. הוא מתאים ליישומים שבהם נדרש ויסות מהירות, אך בקרת מיקום מדויקת אינה דרישה מרכזית, כגון מסועים, משאבות ומפוחים.
הבחירה בין השניים תלויה בדרישות היישום: כאשר נדרשת שליטה מדויקת במיקום, במהירות ובמומנט ותגובה דינמית מהירה, Servo Drive מתאים יותר. כאשר נדרשת בעיקר שליטה במהירות של מנוע AC, בדרך כלל ניתן להשתמש ב-VFD.
הבחירה בין 2 המנועים נובעת מהצרכים:
במנוע סרוו נבחר כאשר נדרשים מהירות גבוהה (לרוב מעל 1000 סל"ד), תאוצות חזקות, דיוק גבוה ועבודה בעומסים משתנים ללא סיכון לאיבוד צעדים (Stall). הוא אידיאלי לאפליקציות דינמיות כמו מערכות XYZ ורובוטיקה מהירה.
לעומת זאת, נבחר במנוע צעד עבור יישומים פשוטים יותר, מהירויות נמוכות עד בינוניות, ויישומים הדורשים מומנט גבוה בעמידה (Holding Torque) בעלות כלכלית נמוכה ובפשטות הפעלה.
ההבדל המרכזי טמון בקיומה של מערכת משוב (Encoder) המנטרת את התנועה של ציר המנוע בזמן אמת:
בקלש (Backlash), או חופש מכאני, הוא המרווח הקיים בין רכיבים מכאניים המעבירים תנועה, למשל בין שיני גלגלי שיניים בגיר או בין בורג לאום במערכת הנעה. השפעתו מורגשת במיוחד בעת שינוי כיוון התנועה: הרכיב המניע מתחיל לנוע בכיוון החדש, אך התנועה אינה מועברת מיד לרכיב המונע עד לסגירת החופש המכאני.
ככל שהבקלש גדול יותר, עלולות להיווצר סטיות במיקום ופגיעה בדיוק ובחזרתיות של המכונה, במיוחד ביישומי מיקום מדויקים, רובוטיקה, CNC ואוטומציה. לכן, במערכות הדורשות דיוק גבוה נהוג לבחור רכיבי תמסורת בעלי Backlash נמוך או Zero Backlash. ניתן לצמצם את החופש המכאני באמצעות תכנון מתאים, שימוש בממסרות מדויקות ומנגנוני Preload, בהתאם לסוג מערכת ההנעה ולדרישות היישום.
תהליך בחירת מנוע (Sizing) מבוסס על ניתוח הנדסי של הפרמטרים הבאים:
אינרציה (התמד) היא התכונה הפיזיקלית של גוף להתנגד לשינוי במצב התנועה הסיבובית או הליניארית שלו. בבקרת תנועה, יחס האינרציה בין העומס המכאני לרוטור של המנוע הוא פרמטר קריטי. אם אינרציית העומס גבוהה מדי ביחס למנוע, המערכת תתקשה לשלוט בעומס בדינמיקה גבוהה, דבר שיוביל לזמני התייצבות ארוכים, רעידות ושגיאות מיקום.
עומס רדיאלי (Radial) הוא כוח הפועל בניצב לציר הסיבוב המרכזי של הרכיב, כלומר בזווית של 90 מעלות לציר. עומס כזה נוצר, לדוגמה, ממשקל של גלגל שיניים המותקן על ציר, ממתיחות של רצועת הנעה או מכוח המופעל על הציר מהצד. העומס הרדיאלי מפעיל כוח לרוחב הציר ולכן משפיע על בחירת המיסבים, המסילות ורכיבי התמיכה הנדרשים למערכת.
לעומתו, עומס אקסיאלי (Axial), הנקרא גם עומס צירי, הוא כוח הפועל במקביל לציר הסיבוב, כלומר לאורך הציר. עומס כזה יכול להיווצר, לדוגמה, כתוצאה מכוח דחיפה או משיכה המועבר לאורך הציר או במערכות שבהן נדרש להתמודד עם כוחות הפועלים בכיוון התנועה הצירית.
במערכות מכאניות רבות פועלים עומסים רדיאליים ואקסיאליים בו-זמנית, מצב המכונה עומס משולב (Combined Load). לכן, בעת בחירת מיסב או רכיב הנעה יש לבחון לא רק את גודל העומס הכולל, אלא גם את כיוונו, אופן פעולתו, מהירות העבודה ואורך החיים הנדרש. התאמה נכונה של הרכיב לסוגי העומסים מסייעת לשמור על דיוק התנועה, לצמצם שחיקה ולהאריך את חיי המערכת.
מסילה ליניארית היא מערכת מכאנית המורכבת ממסילת פלדה מדויקת ורוכב (בלוק) המכיל מסלולי כדורים או גלילים פנימיים. היא מאפשרת תנועה קווית חלקה ומדויקת. בחירתה מבוססת על:
יחס העברה (Gear Ratio) הוא היחס בין מהירות הסיבוב של ציר הכניסה, כלומר המנוע, לבין מהירות הסיבוב של ציר היציאה. לדוגמה, ביחס הפחתה של 5:1 המנוע מסתובב חמש פעמים עבור כל סיבוב אחד של ציר היציאה. ככל שיחס ההפחתה גדול יותר, מהירות היציאה נמוכה יותר והמומנט הזמין ביציאה גדל. יחס ההעברה משפיע גם על התאמת האינרציה בין המנוע לעומס ועל רזולוציית התנועה.
נצילות הגיר (Efficiency) מבטאת את היחס בין ההספק המכאני המתקבל בציר היציאה לבין ההספק המועבר לגיר בציר הכניסה. חלק מההספק אובד בעיקר כתוצאה מחיכוך והופך לחום, ולכן המומנט המתקבל בפועל ביציאה מושפע גם מנצילות הגיר. גירים פלנטריים מתאפיינים בדרך כלל בנצילות גבוהה, כאשר הערך בפועל תלוי במבנה הגיר, במספר הדרגות ובתנאי העבודה.
לכן, בעת בחירת גיר יש להתייחס ליחס ההעברה ולנצילות יחד: יחס ההעברה קובע את השינוי במהירות ובמומנט, ואילו הנצילות קובעת כמה מההספק והמומנט יועברו בפועל לעומס.
מיסב כדורי (Ball Bearing) משתמש בכדורים כאלמנטים מתגלגלים בין מסילות המיסב. המבנה הכדורי מאפשר תנועה חלקה וחיכוך נמוך ומתאים למגוון רחב של יישומים שבהם נדרשת תנועה סיבובית מדויקת. בהתאם למבנה המיסב, ניתן להתאים אותו לעומסים רדיאליים, אקסיאליים או משולבים. קיימים גם מיסבים כדוריים מחומרים פולימריים, המתאימים ליישומים שבהם נדרשת עבודה ללא שימון, עמידות בפני קורוזיה, כימיקלים או תנאי סביבה מיוחדים.
מיסב גלילי (Roller Bearing) משתמש בגלילים במקום בכדורים. צורת הגליל יוצרת שטח מגע גדול יותר עם מסילות המיסב, ולכן מאפשרת בדרך כלל נשיאת עומסים גבוהים וקשיחות גבוהה. אחת הדוגמאות היא מיסב Cross Roller, שבו הגלילים מסודרים בהצלבה ומאפשרים לשאת עומסים מכיוונים שונים תוך שמירה על קשיחות, דיוק ויציבות בתנועה.
הבחירה בין מיסב כדורי למיסב גלילי תלויה בדרישות היישום ולא רק במהירות הסיבוב. יש להתחשב בגודל ובכיוון העומסים, במהירות, ברמת הדיוק והקשיחות הנדרשת, במידות ההתקנה, בתנאי הסביבה ובאורך החיים הרצוי. כאשר נדרשת תנועה חלקה וחיכוך נמוך, מיסב כדורי עשוי להתאים יותר, ואילו ביישומים הדורשים כושר נשיאת עומסים וקשיחות גבוהים, מיסב גלילי עשוי להיות הבחירה המתאימה.
מיסב הוא רכיב מכאני הנדסי המאפשר תנועה יחסית (סיבובית או ליניארית) תוך הפחתת כוחות החיכוך ושחיקת החומר. בחירתו דורשת הגדרה של:
מנוע סרוו הוא מנוע חשמלי הכולל רכיב משוב מובנה (Resolver, Encoder) המנטר את פעולתו בצורה רציפה. המנוע משמש ליישומים הדורשים שליטה מדויקת, דינמית ומהירה במיקום (Position), מהירות (Velocity) ומומנט (Torque). בשונה ממנועים סטנדרטיים, מנוע הסרוו פועל בחוג בקרה סגור, המאפשר לו לתקן שגיאות תנועה באופן מיידי. מערכות אלו נפוצות בתעשיית ה- Semiconductor, תעשיית המדיקל והביוטכנולוגיה, בזרועות רובוטיות ובמערכות אריזה ודפוס דיגיטלי. קונלוג מספקת מנועי סרוו מתקדמים, מנועי DC ללא מברשות ומנועים זעירים מבית Hiwin, Sanyo Denki ו- Electrocraft.
שיפור דיוק המיקום מושג באמצעות שילוב של מספר פתרונות:
הפרוטוקולים המובילים באוטומציה תעשייתית הם EtherCAT, PROFINET, EtherNet/IP, CANopen ו-Modbus TCP. הבחירה בהם תלויה ביצרן ה PLC וברמת הסנכרון הנדרשת. פרוטוקול EtherCAT נחשב כיום למוביל הבלתי מעורער ביישומי הינע מורכבים ורב ציריים בזכות זמני מחזור (Cycle Time) קצרים במיוחד ברמת המיקרו שניות ויכולת סנכרון מושלמת בין צירים (Distributed Clocks). פתרונות ההינע של HIWIN ו- Parker המופצים על ידי קונלוג תומכים באופן מלא בפרוטוקולים אלו.
פונקציית STO היא פונקציית הבטיחות החשובה והנפוצה ביותר בדרייברים מודרניים. כאשר היא מופעלת, היא מנתקת באופן חומרתי ובטוח את אספקת הזרם למנוע, ובכך מונעת ממנו לייצר מומנט סיבוב מחדש. יתרונה הגדול הוא מניעת תנועה בלתי צפויה של המכונה בעת פתיחת דלתות הגנה או חירום, מבלי לנתק את הדרייבר כולו מהחשמל, מה שמאפשר חזרה מהירה לעבודה.
לידיעתך, באתר זה נעשה שימוש בקבצי Cookies ובכלים נוספים (שלנו ושל צדדים נוספים) שמטרתם לספק לך חווית גלישה טובה יותר, וכן לאיסוף מידע סטטיסטי, ניתוח מאפייני גלישה, שיווק ופרסום. למידע נוסף ראו את תנאי השימוש. המשך גלישה באתר מהווה הסכמה לשימוש זה.
